Se ha incorporado una nueva opción para generar el aprovisionamiento de las órdenes de producción seleccionadas. Es un proceso que genera órdenes de producción de semiterminados, pedidos de compras a proveedores y otras gestiones asociadas para cubrir las necesidades de materiales de las órdenes.

1 Introducción

Este proceso permite la generación de órdenes de producción y pedidos de compra, para aprovisionar las necesidades de los materiales requeridos para la fabricación de las órdenes de producción seleccionadas.

Además, de forma recursiva, realiza el reaprovisionamiento de los materiales con stock insuficiente de las nuevas órdenes de producción generadas durante el proceso. El reaprovisionamiento se realiza siempre en forma de otros pedidos de compra u otras órdenes de producción de semiterminados.

Finalizado cada proceso, se muestra el resultado de las diferentes órdenes de producción y pedidos generados.

2 Requerimientos del proceso

  • Todos los artículos a aprovisionar deben estar definidos en el maestro de artículos de producción.
  • Deben estar definidas las estructura de materiales (tabla [gpro_bofmhead] y tablas vinculadas) de los artículos a fabricar en las órdenes seleccionadas. Lo mismo para los artículos a fabricar en las órdenes de semiterminados generados durante el proceso.
  • Stock planificado o stock a futuro. A la hora de determinar la cantidad a aprovisionar de un artículo, se considera el stock planificado. El stock planificado es la suma del stock actual más los documentos pendientes de servir. Es decir, si hay un pedido de compras pendiente de un material, el pedido suma el stock planificado.
  • Asignar proveedor a los artículos a comprar. Este aspecto se realiza en el maestro de artículos por proveedor (gartprov).
  • Asignar tipo de lotificación para los artículos que así lo requieran.
  • Es obligatorio indicar una fecha o rango de fechas y se realiza para un solo almacén requerido.
  • Se puede indicar el nivel a partir del cual el sistema no sigue calculando el escandallo de las estructuras intermedias obtenidas a partir de las órdenes originales.

2.1 Stock planificado

Como se ha comentado previamente, el proceso requiere la habilitación del stock planificado, ya que se han de considerar las órdenes de producción y los pedidos generados previamente. La activación del stock planificado se realiza en las siguientes entidades.

Variable logística.
En el maestro de variables logísticas hay un indicador para activar el stock a futuro.
Tipo de pedidos.
En los tipos de pedidos se define, si se actualiza el stock planificado sumando para los artículos a comprar y restando para las devoluciones.
Tipo de órdenes.
En los tipos de órdenes se ha de indicar si el stock planificado se actualiza restando para los materiales a consumir por las órdenes. De igual forma se determina si las órdenes modifican el stock planificado sumando para los productos a fabricar.

Stock planificación de entrada

Al activar en los tipos de pedido el stock planificado, se puede seleccionar Entrada 1, Entrada 2 o Entrada 3. La diferencia entre estos valores es meramente informativa, ya que afectan de la misma forma al stock. Se utiliza, por ejemplo, en las importaciones en barco que dónde el stock planificado tarda bastante tiempo en convertirse en stock real, pero interesa conocer en que punto de la importación se encuentra la mercancía. Si ha salido del almacén origen, o ha sido cargada en el barco o ha llegado al puerto destino.

2.2 Estructura de materiales

La estructura de materiales o Bill of Materials, contiene el escandallo de materiales que se requieren en la producción, considerando las mermas. También contiene:

  • Las diferentes fases principales en que se divide el proceso de fabricación.
  • La ruta de fabricación con el detalles de las operaciones requeridas, los tiempos de preparación y ejecución, el tiempo de operarios requerido por tarea, etc.
  • Los coproductos y sub-productos generados en la producción del artículo principal.

2.3 Asignar proveedor

A los artículos a aprovisionar mediante compra, se le asignan uno o varios proveedores en el maestro de artículos por proveedor, de los cuales uno ha de ser el proveedor principal. El maestro de artículos por proveedor permite entre otras características:

  • Indicar una variable logística y/o unidad de medida por defecto del artículo cuando se compra al proveedor indicado.
  • La cantidad mínima de compra pactada con el proveedor.
  • La cantidad económica y la cantidad máxima de compra.
  • Los días de demora en la compra.

2.4 Datos a informar

Se indicará una fecha o rango de fechas y se realizará para un solo almacén requerido.
Por defecto el nivel máximo de escandallo será 999. Se podrá indicar hasta qué nivel máximo de desea mostrar en la producción.

3 Lanzamiento del proceso

El proceso genera los diferentes pedidos y órdenes de producción requeridos para cubrir las necesidades de las órdenes seleccionadas. En la salida del proceso se muestra a los usuarios la lista de documentos generados, así como los mensajes de error producidos.

Desde la salida del proceso hay un enlace a un formulario con 3 áreas en las que se muestra la siguiente información:

  • En la primera caja están los procesos ejecutados. El usuario puede seleccionar uno o más procesos.
  • En la segunda caja se muestran los pedidos y órdenes de producción generados en los procesos seleccionados en la caja superior. El usuario puede seleccionar uno o más documentos.
  • En la caja inferior, hay el detalle de las necesidades que cubren los pedidos y/u órdenes seleccionados arriba. Para cada artículo se muestran que productos a fabricar lo requieren y en que cantidades, y su stock disponible, así como la fecha de la necesidad.