El punto de pedido es un indicador empleado para generar las propuestas de reaprovisionamiento. Cuando el stock llega a este punto, es el momento para se generen las propuestas por cantidades suficientes para cubrir el stock mínimo. De esta manera se evitan o se minimizan los efectos de, por ejemplo, los costes de rotura y los costes del pedido.

Para calcular la cantidad a genera el sistema tiene en cuenta los diversos documentos de compras y ventas pendientes, además de órdenes de producción, órdenes de trabajo y propuestas de ubicación para compararlo con el stock mínimo.

La cantidad a generar mediante éste método se calcula mediante la siguiente fórmula:

El stock potencial es una proyección del stock futuro, pues tiene en cuenta el stock actual más los movimientos de entrada y salida que van a realizarse hasta la fecha. Es un dato requerido en los métodos de planificación de punto de pedido y de niveles de stock.

Se calcula por artículo-variable logística, considerando pedidos de compra y de venta, solicitudes de consumo, órdenes de producción, órdenes de trabajo y propuestas de ubicación, mediante la siguiente fórmula:

Las líneas de documentos de las áreas de compras y ventas que se consideran en el cálculo del stock potencial serán únicamente aquellas cuyas fechas de inicio de entrega sean anteriores al plazo marcado por la fecha actual más los días de entrega por Artículo-VLS multiplicado por el factor de seguridad que permite aumentar o disminuir el período total de cálculo, y todo ello sumado a los días de decalaje.

Además, en el cálculo del Stock potencial intervienen dos factores de ajuste sobre la cantidad de reaprovisionamiento, como son el decalaje y el factor de seguridad.

Para comenzar a generar planificaciones por punto de pedido es necesario establecer previamente algunos datos en tablas auxiliares y maestros.

Mediante esta opción accedemos a la definición y parametrización de los diferentes artículos que se utilizaran en el modulo de producción.

En el proceso de generación de propuestas de planificación, el aprovisionamiento de un determinado material se puede realizar mediante pedidos de compras, o mediante la producción del mismo. En caso que el material deba ser producido, se ha de definir un tipo de órden de producción que se generará en el proceso.

Debe defnirse también el tiempo de fabricación (en minutos). Este parámetro se utiliza en el cálculo del stock potencial. Si el tipo de documento es una orden de producción, la fecha de necesidad o fecha fin de la orden, será la fecha en la que se precisa el producto a producir. La fecha de inicio de la orden, es la fecha en la que se debe realizar los consumos de materiales necesarios para la producción.

Otros valores como el mínimo y máximo de unidades a producir se informan también en este maestro.

Además del tiempo de fabricación, si el tipo de lotificación al planificar informado para este artículo es Economic Order Quantity (lote económico), en las propuestas de reaprovisionamiento se generan "n" lotes según el lote económico definido en este maestro.

Mediante la estructura de materiales o Bill of Materials se define los componentes que se requieren para fabricar uno o varios productos, así como las fases y operaciones que componen el proceso de fabricación de la estructura.

El sistema permite definir múltiples versiones de una estructura de materiales, y cada una es identificada por su número de versión. Además, la composición de un producto puede variar a lo largo del tiempo para una misma versión, lo cual queda reflejado en las fechas de vigencia de la estructura.

En base a estas mútiples versiones y en función a la cantidad requerida a producir, el sistema obtiene la versión de la estructura de materiales que mejor se ajusta a la cantidad a fabricar, y el tiempo de fabricación para esta versión.

Además, si para este artículo, el tipo de lotificación al planificar informado en el maestro de artículos de producción es Lot for lot, se generará el lote que se necesita, considerando:

• El número mínimo y máximo de unidades a producir por cada lote de fabricación.
• Las cantidades mútiplo de producción. El sistema permite indicar dos cantidades multiplos, y lanzará ordenes de producción por cantidades que sean mútiplo de cualquiera de los dos valores, tomando la que más se aproxime por arriba a la cantidad necesaria.

A través del maestro de artículos es posible definir y parametrizar los artículos de la compañía.

Para las propuestas de reaprovisionamiento que generen órdenes de producción, la unidad de medida y el código de familia se obtiene de lo informado en los campos unidad de medida base y código de familia respectivamente.

Mediante esta opción se accede a la definición y parametrización de las variables logísticas por artículo.

Se generan planificaciones de pedidos si en el maestro de variables logísticas-artículo, la tabla planificación informada es Pedidos y en el campo documento planificación se informa un tipo de pedido. Además, el campo método de planificación debe estar parametrizado con PDP (punto de pedido).

Mediante esta opción se accede a la definición y parametrización de condiciones comerciales por artículos y proveedores.

En este maestro se permite informar el tipo de pedido de compras y/o el tipo de solicitud a generar en los procesos de reaprovisionamiento por niveles de stock, punto de pedido para un artículo-proveedor.

Mediante esta opción se accede a la definición y parametrización de las almacenes logísticos que gestiona la empresa.

En este maestro se permite informar el tipo de pedido de compras y/o el tipo de solicitud a generar en los procesos de reaprovisionamiento por niveles de stock, punto de pedido y MPR, en caso no exista un tipo de documento de reposición informado en el maestro de artículos por proveedor.

El proceso para generar propuestas de reaprovisionamiento de forma automática, a partir de la proyección del stock futuro se encuentra en el siguiente punto de menú:

El proceso se ejecuta en función al almacén y código de artículo de manera obligatioria, además de la familia, tipo y variable logística del artículo, y siguiendo la siguiente lógica:

• Primero, se borran aquellas planificaciones que no están en marcadas en firme.
• Se calcula el stock potencial, y si es menor a la cantidad mínima informada en los niveles de stock, generará propuestas de reaprovisionamiento.
• Si en el maestro de artículos de producción se ha definido un tipo de órden de producción, el sistema genera órdenes de producción. La cantidad a generar depende de la parametrización realizada en el este maestro y en la estructura de materiales.
• Si no se ha definido un tipo de órden de producción, se crea una solicitud intercentro si el tercero y dirección del aprovisionador es otro almacén de la empresa. En caso contrario se crea un pedido de compras. El tercero y dirección del proveedor se relaciona en el maestro de artículos por proveedor o en el maestro de artículos por almacén.
• Para obtener el tipo de documento a generar (pedido o solicitud intercentro), se realiza una búsqueda desde el nivel más concreto, al más general.
  • A nivel de artículo-proveedor.
  • A nivel de almacén.