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1 Implementación de circuitos de picking

Esta sección muestra distintos ejemplos de implementación de tareas de almacén para la ejecución de picking de productos.

1.1 Picking de cubetas contra sorter automático

El presente ejemplo, explica un circuito en el que existen dos trabajos con tareas para llenar 1 cubeta, que el operario depositará en un "sorter" que finalmente traslada dicha cubeta a una ubicación final que es una rampa de carga.

Por lo tanto, en este ejemplo, los operarios no interactuan nunca con las ubicaciones finales del producto, sino que simplemente, debe realizar el picking de los productos y depositarlos todos en una ubicación común correspondiente al sorter.

El trabajo debería generarse con la siguiente estructura de tareas:

Work LPN: 123987

task Clase Artículo Cantidad Ubicación Tipo(*)
1 Pick Art.1 5 UbiPick-0108.03 Manual
2 Pick Art.2 8 UbiPick-0307.01 Manual
3 Put 13 UbiPut-Sorter Manual
4 Pick 13 UbiPut-Sorter Automático
5 Put 13 Muelle-009 Automático

El operario ejecuta los pickings de la cubeta, ejecutando las tareas 1 y 2 , y posteriormente el sistema le indica que debe depositar la cubeta(El articulo de la tareas 3 está en blanco) en el sorter que es la ubiacación: UbiPut-Sorter

Una vez el operario confirme que ha ejecutado la tarea 3, el sistema continuará con las tareas "automáticas" 4 y 5 con lo que al final, el stock de la cubeta estará presente en la ubicación final del sorter: "Muelle-009"

1.2 Picking con recuento de ubicación

Cicle count threshold

El presente ejemplo, Muestra la configuración de un sistema en el que queremos que si el stock de una ubicación queda a 0 despues de un picking, automaticamente solicite un recuento de la ubicación para confirmar la cantidad

Work LPN: 123987

task Clase Artículo Cantidad Ubicación Tipo(*)
1 Pick Art.1 5 UbiPick-0108.03 Manual
2 Pick Art.2 8 UbiPick-0307.01 Manual
3 Cycle Count Art.2 0 UbiPick-0307.01 Manual
3 Put 13 UbiPut-009 Manual

El ejemplo anterior es un ejemplo básico en el cual el sistema ya sabe que la ubicación quedará a 0 y puede prever automaticamente la generación de un registro de recuento de la ubicación para el artículo.

Sin embargo, el caso más común es que tengamos dos pickings simultaneaos y despues de realizarlos, el stock quede a 0, pero no sabemos qué tarea se ejecutará antes, así que no podemos tener el recuento generado automáticamente.

Partiriamos de un trabajo de picking de cubeta genérico:

Work LPN: 335887

task Sort Clase Artículo Cantidad Ubicación Tipo(*) Realizado
1 1 Pick Art.1 5 UbiPick-0108.03 Manual No
2 2 Pick Art.2 8 UbiPick-0307.01 Manual No
3 3 Put 13 UbiPut-009 Manual No

El operarario ejecutará las tareas uno y 2 y al terminar la tarea 2 el sistema se da cuenta de que la ubicación UbiPick-0108.03, se queda con stock 0 y genera automáticamente una linea de recuento (Tarea 4) con el mismo orden de ejecución que la linea anterior de picking:

task Sort Clase Artículo Cantidad Ubicación Tipo(*) Realizado
1 1 Pick Art.1 5 UbiPick-0108.03 Manual Si
2 2 Pick Art.2 8 UbiPick-0307.01 Manual Si
4 2 Cycle Count Art.2 0 UbiPick-0307.01 Manual No
3 3 Put 13 UbiPut-009 Manual No

Como las tareas 1 y 2 ya están ejecutadas, en el terminal RF la próxima tarea a ejecutar es la de recuento, así que el sistema propondrá al operador un recuento del artículo Art.2 en la ubicación de picking (Tarea 4).

1.3 Picking de Faltantes

Tenemos 2 cubetas (trabajos) en las que no se ha podido pickear todo. Como ejemplo, mostramos las tareas de una sola cubeta. Esta cubeta tiene la matrícula del trabajo (Work LPN) con el número de matricula de la cubeta. La matrícula de las tareas corresponde a las posibles matrículas del origen de stock que en este caso no está matriculado.

Work LPN: 265813

task Clase Artículo Cantidad Pendiente Ubicación Task LPN Tipo(*) Realizado
1 Pick Art.1 5 5 Robot-001 Manual No
2 Pick Art.2 8 8 Robot-002 Manual No
3 Put 13 13 UbiPut-009 Automático No

El robot devuelve las cantidades ejecutadas, pero nos indica que ha quedado 2 uniddes pendientes del artículo "Art.1" y 1 unidad pendiente del artículo "Art.2". El trabajo quedará del siguiente modo:

Work LPN: 265813

task Clase Artículo Cantidad Pendiente Ubicación Task LPN Tipo(*) Realizado
1 Pick Art.1 5 2 Robot-001 Manual Si
2 Pick Art.2 8 1 Robot-002 Manual Si
3 Put 13 13 UbiPut-009 Automático No

Como se trata de una cubeta (p.e. la 265813), uno de los posibles mecanismos sería tratar estas unidades faltantes como si fueran una falta de stock en un picking manual convencional, cancelando la cantidad pendiente (no mostramos los necamismos ni otros campos para indicar la razon por simplicidad) y generando nuevas lineas de picking desde ubicaciones convencionales. Despues un operario, podria poner las cubetas en un carro y hacer un cluster picking y pickear las nuevas tareas generadas:

Work LPN: 265813

task Clase Artículo Cantidad Pendiente Ubicación Task LPN Tipo(*) Realizado
1 Pick Art.1 3 0 Robot-001 Manual Restos cancelados
2 Pick Art.2 7 0 Robot-002 Manual Restos cancelados
4 Pick Art.1 2 2 UbiPick-001 Manual No
5 Pick Art.2 1 1 UbiPick-002 Manual No
3 Put 13 13 UbiPut-009 Automático No

Pero claro, el Picking de faltantes es mucho más complicados que esto yq que hacemos un picking agrupado de las necesidades de varios trabajos en una matrícula independiente (otra caja o cubeta independiente) y despues hacemos una especie de "pick to wall" para poner el contenido de esta cubeta en las cubetas (matriculas) originales.

Work LPN: 984677 (Los faltantes de varias cubetas origen los pickeamos en una cubeta independiente)

task Tipo Clase Artículo Cantidad Pendiente Ubicación Matricula Tipo(*) Realizado
1 Pick Fase 1 Pick Art.1 2 2 UbiPick-001 Manual No
2 Pick Fase 1 Pick Art.2 1 1 UbiPick-002 Manual No
3 Put Fase 2 Put Art.1 2 2 Usuario 265813 Manual No
4 Put Fase 2 Put Art.2 1 1 Usuario 265813 Manual No

Primero el operario ejecutara las tareas de tipo "Picking" en las cuales, recoge los productos de sus ubicaciones de picking y los pone en una cubeta "intermedia" (984677). Una vez ha concluido las operaciones de picking para todas las cubetas de faltantes, las operaciones put, mandan a cada artículo y cantidad a su respectiva cubeta destino

Nótese que en los movimientos 3 y 4 la ubicación destino del put corresponde al usuario asignado en la tarea de robot principal (sobre la que hacemos el picking de faltantes). De este modo, sumamos "stock" a la ubicación "staging" del picking del trabao de robot para que cuando se ejecute su tarea de "put" se le sumen estas candiades pickeadas en el picking de faltantes.

Secuencia de operaciones:

  1. El robot realiza el picking de las tareas pick para la LPN 265813, quedando algunas cantidades pendientes. La tarea put de ese trabajo queda pendinete.
  2. Se ejecuta el proceso de picking de faltantes, el operario lee el codigo de barras de la cubeta 265813 y esto cancela sus restos y genera un nuevo trabajo con LPN 984677 en el que se ejecuta el picking de los restos faltantes, y se depositan en la ubicación del usuario asignado y en la LPN 265813.
  3. Un operario ejecuta las tareas pick del trabajo con LPN 984677, una vez hecho todo el pick, ejecuta las tareas de put con el que traslada el stock de la cubeta usada para el picking e faltantes a la "cubeta" final que esta en la rampa de faltantes.
  4. Una vez puesto todo el stock de la matrícula LPN 984677 en sus respectivas cubetas, podemos completar las tareas put globales de cada una de las matriculas originales (p.E. Work LPN: 265813)

1.4 Picking por producto

Within a warehouse management system, the same basic concept applies where multiple orders are picked at once to save time.

Warehouse operators first group orders together into a "wave". These could be small, with only 2-5 orders, or massive, with 100+ orders being simultaneously picked.

While there are several different ways to operate a wave, most common is "Picking Per-Product", in which the picking and packing processes are split from one another.

Picking by product means that pickers pick stock from the shelves in bulk, and bring it back to some staging area where packers pack orders individually.

For example, say 10 orders all require the same product. The system will tell the picker to go to a single location and pick 10 of that item, then bring it back to the staging area, this is where the efficiency gain occurs because rather than returning to the same location 10 times, they were able to travel there only once.

The packer then takes one of each of those items from the staging area and adds them to the orders that require that product - how this part works depends on the individual business, but generally the orders will be separated by where they're going so the packer can easily tell which order is which.

Pros of Wave Picking

  • Highly efficient if you're picking many orders that contain the same items.
  • Picking and Packing processes are split so you have two chances to check what's going into an order. Note: if both the pickers and packers scan the items, then this becomes a very secure process.

Cons of Wave Picking

  • Generally more space is required, as you typically need an area you can use for "staging" between the pick and pack processes.
  • If you wave picked 100 orders, and between them there were 300 different products, it would become very difficult for the packer(s) to find the right items within the staging area.
  • If every order is different, then the biggest efficiency driver (picking multiple items at once) is lost. Therefore, effectiveness depends on the similarity of the orders being picked.

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https://docs.microsoft.com/en-us/dynamics365/supply-chain/warehousing/pick-line-grouping

https://www.sikich.com/insight/consolidated-picking-for-warehouse-management-in-dynamics-365/

https://docs.microsoft.com/en-us/dynamics365/supply-chain/warehousing/tasks/configure-wave-processing

https://www.youtube.com/watch?reload=9&v=sLAewH7nrOY

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Este caso se produce cuando tenemos un numero importante de pedidos de 1 o 2 lineas que son todos sobre los mismos productos.

Por ejemplo, si nos entran existencias de 2 productos de los que hay falta en el mercado, podemos encontrarnos 100 pedidos web, que nos pida una unidad de algúno de estos productos.

Si utilizaramos el cluster picking con un carro de 6 posiciones, tendriamos que acabar llevando varios carros a la misma ubicación para completar los 100 pedidos.

Mediante un picking agrupado o en dos fases, se produce una primera fase en la que hacemos un picking global de las unidades que necesitaresmos, y depositamos estas unidades en una zona intermedia (stagging) y despues hay una segunda fase en la que a partir de esta ubicación intermedia, hacemos el picking individualizado de cada pedido y vamos empaquetando las ordenes.

Para hacerlo bien, el picking de la fase 1 (bulk) en el que se agrupan todos los productos que vamos a necesitar para completar las ordenes, debería ser capaz de maximizar el esfuerzo, siendo capaz de romper las necesidades en varios trabajos de picking de cajas de origen, o incluso de distintas cubetas que pueden ser usadas para realizar un cluster picking con un carro.

Podriamos considerar esta fase 1 como un "reaprovisionamiento" de la ubicación que usaremos para posteriormente hacer el picking individual de las ordenes.

Para poder implementar esto un método de implementación del picking en el terminal RF con agrupación de lineas. Este mecanismo, permite agrupar varias lineas de picking consecutivas del mismo artículo y ubicación y exponerlas al usuario como una única operación de picking.

Se proponen ejemplos pero pendientes de razonar y de asumir la mejor implementación.

A continuación se muestran dos ordenes sobre el mismo artículo, aunque deberiamos suponer que podemos tener 50 trabajos similares pendientes. Estas ordenes asumen que se rompen en dos subprocesos, uno que hace el picking desde la ubicación origen y lo lleva a una ubicación intermedia, y otro subproceso que realiza el packing generando las cajas de envio definitivas:

Work LPN: ------

task Orden Tipo Clase Artículo Cantidad Pendiente Ubicación Task LPN Tipo(*) Realizado
1 1 Product-Pick Pick Art.A 1 1 UbiPick.1 Manual No
2 1 Product-Pick Pick Art.B 1 1 UbiPick.2 Manual No
3 1 Product-Pick Put 2 2 Staging Manual No
4 1 Packing Pick Art.A 1 1 Staging Manual No
5 1 Packing Pick Art.B 1 1 Staging Manual No
6 1 Packing Put 2 2 Loading Manual No
task Orden Tipo Clase Artículo Cantidad Pendiente Ubicación Task LPN Tipo(*) Realizado
7 2 Product-Pick Pick Art.A 1 1 UbiPick.1 Manual No
8 2 Product-Pick Put 1 1 Staging Manual No
9 2 Packing Pick Art.A 1 1 Staging Manual No
10 2 Packing Put 1 1 Loading Manual No

La idea es que tenemos los dos trabajos relacionados en una misma oleada. A partir de ahi, podemos ejecutar una opción de picking por oleada agrupado, filtrando solamente las operaciones de tipo "Product-Pick" Esto nos permitirá hacer las operaciones de picking como si estuvieran fusionadas. Por ejemplo, las tareas 1 y 7 se mostraran como un picking unico de 2 unidades del producto A. Una vez completados todos los pickings realizamos las dos tareas de put que nos dejaran el stock en una ubicación intermedia (stagging). Despues ya podemos ejecutar el resto de tareas de tipo Pack de la oleada pero de forma individual (una a una) lo que nos solicitara hacer el picking de la ubicación comun de stagging y ponerlo en la caja definitiva.

Una implementación más sencilla es que ala hora de generar los trabajos, se agrupen todos los pedidos en una misma cabecera y de esta forma, se puede hacer el picking de forma global. Puede verse un ejemplo de esta implementación aqui:

https://blog.bhsolutions.com/pick-line-grouping-in-d365-scm